我国已是世界产铁大国，浇注料铁产量已达到3.0亿吨。长时间以来，我国中小型高炉一般同时设有出铁口和出渣口，在出铁前先出上渣。最近几年由于精料水平的提高，渣量减少，许多炼铁厂己停止放上渣操作，仅留有出铁口出铁渣熔液。铁口的打开方式一般都是钻孔法。铁口所用的炮泥大部分是以焦粉、粘土：矾土熟料及焦油沥青为主要原料，加水搅拌而成的传统炮泥。这种炮泥一般体积密度小，耐渣铁侵蚀性差，在大中型高炉上使用时造成铁口深度不够，影响高炉正常生产。但由于其成本低，经改进后仍在我国绝大多数中小型高炉上使用，其单耗在1.20kg/(tFe)以上。

 

高炉炮泥可分为2大类，各类炮泥的主要构成及结合机理如下所示：

1、有水炮泥

有水炮泥的主要原料有矾土熟料、粘土熟料、焦碳粉、沥青粉和软质粘土及外加剂，加水碾制而成。其强度主要来源于沥青和焦碳在高温下形成的碳素结合。高档有水炮泥还加入部分碳化硅、电熔刚玉等材料，以提高其抗侵蚀性。有水炮泥是早期开发使用的一种炮泥，其生产工艺简单，价格低廉，现在多为中小型高炉使用。但对于大型高炉来说，特别是在高顶压操作下炮泥损坏严重，当水分蒸发时，会引起铁口周围耐火材料的收缩开裂，还会造成炉床碳砖的氧化，危害炉缸寿命;并且在延长出铁口长度及控制铁水流量方面，也不尽如人意。

2、无水炮泥

用焦油或树脂等有机物取代水做增塑剂，所用原料与有水炮炮泥基本相似。无水炮泥主要由焦油/拥青结合、树脂结合、焦油-树脂结合。

2.1焦油/沥青炮泥

在树脂未被使用前，浇注料厂家 焦油以其低廉的价格和含碳特性等被用作多种耐火材料的无水结合剂，低挥发和高挥发份的焦油都可以制备炮泥，焦油对炮泥的物理性能及作业性能影响很大，要求其指标尽量稳定。焦油结合的炮泥在我国大、中型高炉上应用广泛，宝钢、马钢、太钢和包钢等均以成功研制使用。

焦油结合炮泥的优缺点如下：

(1)焦油成本低，其结合的炮泥生产工艺简单：

(2)焦油属于挥发份物质，髙温下硬化速度较慢，不适于快速堵口;

(3)挥发时冒出黑烟，污染环境。

2.2树脂系炮泥

随着树脂类制品的日臻完善，以树脂及改性树脂作结合剂的炮泥也逐渐展现出其优越性。以树脂作结合剂的炮泥可快速硬化和烧结，迅速加热时体积稳定性和高温粘附性都优于焦油炮泥，而且对环境无污染。

树脂的浸润性比水和焦油差，用作增塑剂时需要加入较大童，才能达到炮泥所襦要的塑性，但加入大量的树脂反过来又影响其硬化速度，而且其价格是焦油炮泥的7?8倍;树脂属于高分子聚合物，影响其硬化速度和粘度的因素很多，如分子量、环境温度、树脂含量及溶剂种类等，很难控制和调节其硬化和烧结速度;树脂炮泥的早结性会阻止铁口的延伸，这些因素也限制树脂炮泥的应用。

2.3树脂-焦油复合炮泥

综合树脂炮泥及焦油炮泥的优点，出现了一种树脂-焦油结合炮泥，用焦油作增塑剂，以酚醛树脂、沥青及无机磷酸盐作为结合剂。该类型炮泥具有树脂炮泥的早硬性及焦油炮泥的延伸铁口性，且减少了树脂的用量，降低了炮泥成本，是一种具有发展前途的炮泥。



了解更多耐火知识，请关注耐火材料厂家 http://www.zzxknc.com