模压成型耐火砖最常遇到的问题
模压成型用的模具均是金属制的。成型模具对耐火砖制品的质量有很大的影响。如果模具与坯料接触部分的硬度不够均匀，在使用中就会出现软点，从而造成坑洼和波形槽，致使出砖过程中砖坯出现层状裂纹;如果模具硬度太低，则磨损厉害，相对应的砖坯断面因之加大，出砖时，当加大的砖坯断面通过断面较小的部位时，砖坯受到相当大的挤压力而产生树枝状发裂或嘴边裂纹;如果模具的刚度不够，砖坯会反复受到模具的弹性作用而造成纵向裂纹;如果模具的强度不够，则不仅会很快破损，而且底板或冲头的变形也会造成砖坯的扭曲;如果模具的光洁度不够，则会加大顶砖的阻力，同时会因耐火砖砖坯的上下压力差的加大而加大了砖坯的密度差。因此，模具的材料选择、设计和加工是非常重要的。一般要求模具具有高的耐磨、耐压、抗冲击性能。从强度、硬度和韧性综合考虑，目前耐火材料厂用于钢模具的材质主要是碳素钢和合金结构钢、工具钢、轴承钢等。
用这些材料加工的模具，须经化学热处理和淬火处理。淬火过程可能使模具产生内应力，因此在通常情况下，在200~350℃较低温度下作回火处理。图1为某种工具钢模具进行退火、淬火和回火处理的温度变化曲线。
图1工具钢模具热处理过程的温度曲线
就模压成型耐火砖砖坯的内部组织而言，最常遇到的问题是：
(1)坯体压裂(或叫层裂)，这是在加压过程中所形成的垂直于加压方向的层状裂缝。造成这种现象除了模具上的原因外，主要是由于坯料中的空气未得以排出所致。当坯料水分过高时尤其容易产生这种层裂;另外，细粉过量、结合剂过少、以及压力过高等不合理的工艺参数也是造成层裂的因素;
(2)坯体密度不均。究其原因，是由于坯料受压时，颗粒与颗粒之间、颗粒与模壁之间存在着摩擦阻力，阻碍了压力均匀地传递而造成坯体各部分受压不均匀，致使各部分的密实度不一样。另外，坯料的装填高度与受压面积之间的比例(H/D)大小，也是造成密度不均的重要因素。如图2所示，越大，压力的传递就越不均匀，在加压方向，压力由加压面起沿坯体高度依次降低，坯体的密度分布相应由紧密到疏松;如果用双面加压，则坯体的密度呈两头密而中间疏。因此，要减小成型坯体的密度差，就需要注意模具的设计和成型加压方式。
图2 H/D与密度分布的关系
成型的砖坯先在50~60℃的烘房中干燥至残余水分不大于2.5%，然后方可运到烧成工段装窑烧成。砖类制品的烧成在倒焰窑或隧道窑中进行。装窑方式采用平装，特殊制品和大型、异型砖，则需使用特别设计的工具砖。烧成制度参见薄壁制品的烧成制度。烧成结束，随窑冷却。为加快窑炉周转，可在熄火后就打开道窑门，8h后打开第二道窑门，再过8h后打开第三道窑门。在熄火72h后，可向窑内鼓风冷却。当然，这种冷却制度随窑的容积的大小而作相应的变更。
出窑后的产品应进行质量检验和最终造型和尺寸的冷加工。尤其像拼装式刚玉代铂坩埚砖，需要拼装密配，因此，对尺寸公差、平整度、光洁度等都有很高的要求，必须按照图纸精确加工。
完全符合质量要求的产品，最终作为成品入库。
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